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精益生产（Lean Production）的核心是及时化生产（JIT）,消灭故障，消除浪费，向零缺点、零库存发起挑战。

JIT(Just In Time）,及时化生产或者称为准时化生产，是精益生产的两个支柱之一（另一个为自働化），在1953年由日本的大野耐一提出的。

在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。

JIT生产的核心是：在需要的时候，按需要的量，产出所需的产品，这里面包含三个关键因素，

• 适时：When is needed

• 适量：How much is needed

• 适品：What is needed

下面通过一个简单的思维导图来概括，

01.生产节拍

JIT生产的核心思想可以直白的描述为：在我正好需要的时候拿到我所要的东西，对于一个产品的生产流程来说，每个工序没有等待，前一工序刚刚完成，下一工序正好需要，大家都在同一节拍上。

下面先讲三个基本概念，

为了方便大家理解，我再举个例子来说明，

其中 Takt Time=49S，根据客户需求计算所得，每个工序的CT如图所示，

Total C/T =46+55+45+37+62=245 S

如果我们要达到理想的JIT生产，我们希望每个工序的Cycle Time =Takt Time，这样我们就消除了等待，所有工序在同一节拍，再通过一个图标来说明，

但是实际操作中，理想的JIT很难实现，我们要通过ECRS原则，进行动作分析、时间分析、线平衡提升来让各工序CT尽量接近Takt Time ，可以使线体达到最佳平衡,进而形成单件流.

02.拉动系统

精益生产模式是把原来的推动式生产改为拉动式生产，两者的区别在于，

推动式生产以自我工序为中心，完成本工序作业就交接给下一工序，而不考虑下一工序是否需要。

带来的最大问题是导致各工序产生大量WIP，产生不必要的等待浪费和过量生产浪费。

而拉动式生产以客户需求为出发点，也就是前面提到的Takt Time，从最后一个工序开始，都按照Takt Time为需求标准，逐个工序往前拉动，最终实现所有工序按照Takt Time需求进行生产。

实现前工序的产出正好是后工序所需要的（JIT 、平准化）。

为了实现JIT生产除了生产节拍和拉动系统，还有Kanban，U型线生产，平准化生产，多能工，快速换线（SMED）,标准化生产等。

前面讲到的主要为产品在生产过程中的及时化，而及时化思想的应用不仅仅在产品生产过程。

01.从工厂内部的生产运营来说

作为生产运营的枢纽（PMC），负责整个工厂生产运营活动的计划安排，最终的目的是满足客户的需求，而对于客户来说，希望自己在需要的时候拿到正确数量的产品，既满足自己的需求又可以减少内部库存数量。

而此时，前面提到的每个工序变成了工厂内部的每个部门，整个生产运营系统要以客户需求交付为出发点，拉动每个部门的输出，最终减少每个部门之间的等待，实现销售订单的及时化交付。

要实现上述目标，除了产品生产计划安排和物料需求计划之外，信息的同步共享、及时传递也同样重要。

02.从工厂运营的层面来说

这里简单说两点，

第一、产品的设计和销售关系的转变

我们要转变以自我研发为中心，逐步推动生活和销售的模式，转变为以客户需求，市场需求为中心，拉动内部生产和研发的模式。

第二、工厂资金周转的角度

站在更高的角度来看待问题，

• 我们希望所有的物料买回来后都能立即转化为产品，产品又能立即转化为发货，实现资金的快速周转，降低材料和成品的库存，避免产生呆滞，实现物料采购和发货的及时化（JIT）。
  

• 从财务角度来说，希望销售产品的回款正好能满足供应商货款的支付，如果能提前实现回款就更好了，这样可以实现资金进出的及时化（JIT）。试想一下，如果回款账期大于供应商货款账期，那么就占用了工厂大量的流动资金，减低了工厂的利润。

所以，对于精益化生产和工厂管理运营来说，要牢牢抓住适时、适量、适品的三个要素，通过实现每个环节的输入和输出的匹配和及时，实现及时化，消除等待，消除库存，提高资金周转，给企业创造更多的利润。

希望回答能够对你有一定的帮助，欢迎大家留言讨论，

我是精益到家，十年以上运营管理经验，关注我分享工厂问题的解决方案。

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