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现在的销售订单呈现多品种、小数量的特点，客户定制化程度越来越高，为了满足客户需求，生产线每天频繁切换产品，设备、模具更换，首件确认等，如何实现快速换线是制造型企业迫切需要解决的难题。

什么是SMED？

SMED（Single Minute Exchange of Die），也叫单分钟快速换模，目标是把更换模具的时间控制在10分钟以内。

是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。

50年代初起源于日本，在丰田企业得到快速发展，主要帮助解决多批次小数量、降低库存的作用。

现在汽车厂之外的制造型企业也导入SMED的概念，来减少换线带来的时间损失。

• 缩短换线时间，提升生产效率，提升产能
  

• 提高设备利用率和设备稼动率，

• 加快产品交付，满足客户交期

• 推进工装夹具标准化

• 是实现精益生产的重要环节

1、没有利用好外部作业，所有工作是在设备停止后才进行

• 内部作业：必须在设备停止后才能开始的作业

• 外部作业：可以在设备运行过程中可以进行的作业，

2、没有对换线动作进行分析，对于内部、外部作业不清晰

3、没有对工装夹具进行标准化、模块化

4、没有建立科学合理的换线流程，换线混乱

5、产生太多的搬运和移动，增加了换线时间

1、对换线的流程进行流程分析，动作优化，尽量增加外部时间，减少不必要的浪费动作

2、推行标准化管理，例如工具存放、摆放标准化，换线指导文件，模块化（例如换线的部分流程可以进行打包），建立准备清单。

3、进行部门人员优化，推行多项并行，产线换线一般有多个工序需要同时进行，所以要制定要换线计划，提前安排部门人员协助作业。

4、增加作业员关于换线的知识，作业员也是换线的最好助手。

5、换线作业要一步到位，避免重复调整的时间浪费。

6、换线流程需要不断优化，发现影响的环节要制定优化措施。

以上是如何理解快速换线？如何在精益生产过程中推行快速换线？分享，希望回答能够对你有一定的帮助，欢迎大家留言讨论，精益到家将持续给大家带来生产运营和精益改善相关的文章，

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