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谢谢邀请，回答这个问题，准备从下面几个方面和大家一起分享我对于标准化管理的经验，欢迎大家一起留言讨论：

我理解的标准化管理是对于我们生产运营过程中的流程、规范、作业方式等内容，通过IE手法（流程分析、价值分析、时间分析、动作分析等）进行科学的分析和研究，形成高效、规范、合理的符合精益生产的流程和作业方式，通过流程化、文件化的方式固化和执行的过程。

作为生产制造型企业为什么要推行标准化管理？下面通过工厂常见的几种情况来说明，大家看看自己的企业是否有类似的现象。

1. 生产工艺流程中特定的工作岗位一直由固定的员工操作，效率和良率都很高，这个员工突然离职，新员工操作一直无法达标要求，隔三差五就会出现新的问题。这里存在的问题是什么？老员工交接时没有把之前发生过的问题和工作技巧留下来。
   

2. 作业现场没有作业指导文件或者文件内容很简单，员工都是根据自己的经验作业，在生产旺季、春节人员紧缺期间，大量新员工进入生产现场，生产效率和产品品质指标急剧下降。这种情况又说明什么？企业缺少经验和技术的积累，没有转化成企业财富，新员工无据可依，培训不到位，新人学习周期长。

3. 生产现场对员工作业进行观察，相同岗位不同人员作业千差万别，组装顺利不同、焊接有的先焊反面、有的先焊正面，插件时有的从左到右，有的从右到左等等，这里说明什么？没有对作业动作进行价值分析和动作分析，没有找到效率最高、品质最好的作业方式，肯定也没有SOP，或者没有按照SOP作业。

4. 生产送检的产品经常因为组装的缝隙、外壳的划伤、部件的色差是否判定合理和品质产生争执，这里存在的问题是没有品质检验标准文件，尤其是偏主观判定的。

5. 生产现场的物料存放混乱，摆放不规范、物料没有标识，工具使用的时候每次都要满车间找，到处问，说过的东西前两天还在执行，一个星期后又回到原点等等，这里说明其企业缺少5S管理，没有把改善的成果进行固化。

通过上述的几点大家对于推行标准化的必要性有了一定的认识，接着和大家分享我推行标准化管理时一些注意的事项。

1. 要认识到标准化是一个过程，不是把重复的动作写在文件上就完成了，首先要有研究有分析，找到最优的动作或者流程，再把它固化下来让大家来执行。

2. 必须要制定标准化文件，例如作业指导书（SOP），或者品质检验标准，5S检查标准，流程文件等等，必须让员工有据可依，有法可循，也是监督和检查的准则，

3. 标准文件需要经过培训，标准化的实施是一个过程，不是班组长给员工说一句就可以了，而是要组织所有执行者进行讲解，让员工了解标准内容，重点事项，把标准记在心里才能有效的执行标准

4. 标准的执行离不开监督和检查，一项新的标准发布后是否得到有效的执行，执行的效果是否达到我们的预期，是否存在没有之前考虑到的问题？不能只管制定标准和发布标准，没有监督检查和问题分析，标准的执行就会走样，或者因为存在问题导致员工不愿意执行。

5. 标准也是需要不断改善，标准不是一成不变的，而是不断更新完善的，例如新产品的导入，作业方式的改变，客户对于品质的新要求、现有标准存在问题、新的法律法规等等都需要及时的更新已经执行的标准文件，

以上是根据个人经验对精益生产中的标准化管理的分享，希望我的回答能够对你有一定的帮助，欢迎大家发表看法，留言讨论，将持续给大家带来生产运营和精益改善相关的文章，觉得对你有帮助请点赞、转发支持一下，优质的创作需要你的支持！

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