如何提升员工现场改善能力？
作者： 昆明财税服务平台
改善（KAIZEN）,持续改善（Continuous Improvement）,是精益化生产的重要思想，通过优化生产流程和改进作业动作，实现消除浪费和创造附加价值。
意识的提升和思想的改变是改善能力提升的前提1、思考是实现改善的核心：改善就是要改变，改变现有的流程、设备、作业方式等等，只有通过深入的思考，才能实现优化，实现改善，没有经过思考的改善都只是浅显的表面改变。
2、打破常规的思维，抛开现有的生产思想：总是听到“从我进公司开始就一直是这样做的”，“我们现在的方式也没有什么大问题”，“你改变又要投入人力和财力”等声音，推行改善前要改变员工默守陈规的守旧思想，帮助员工接受改变。
3、发现问题要第一时间实施改善：改善的过程就是不断的发现问题和解决问题的过程，发现问题不能拖延，要立即行动，如果把问题留给明天或者留给交班的人员，问题的解决就停滞了，通常的结果就是不了了之。
4、改善不在大小，不纠结改善效果是否100%：大改善都是由小改善积累而成的，在全员参与的过程中，基层员工提出的改善大多是自己作业中的小问题，而这些问题正是提升生产效率和消除浪费的关键。
每一个问题的解决都需要多次改善，所以不要纠结每一次的改善措施没有达到100%的解决问题。
5、改善不要闭门造车，要接受大家的意见：一项现场改善涉及到多个部门，例如工装夹具设计、测试软件改进、生产员工的执行等，改善措施在执行前要经过多部门评估，不要只站在自己的立场考虑问题。
6、改善没有尽头，尽善尽美是我们的目标：问题总是在持续发生，解决了现有问题又会产生新的问题，企业改善要保持延续性，避免出现领导不关注下面就不执行。
改善可以分为三个不同层次，要层层递进A、第一层次，解决遇到的单一问题，对于遇到的问题通过制定对应的措施使问题得到解决。
B、第二层次，制定预防措施，避免问题重复发生，对问题发生和解决的过程进行分析和总结，制定有效的预防措施，从根源上解决问题，大部分企业都没有突破这个层次，相同的问题总是重复发生。
C、第三层次，优化流程和系统，从孤立的问题中发现流程中的不足，梳理问题产生的关联部门在执行哪些需要改善，从制度上管控风险。
分析问题的根本原因是改善的基础，几个方面可以帮助大家完成问题分析，
1、三现原则：现场，现物，现实：就是要从办公室去到问题现场，亲自接触现场的实物，了解到问题的真实情况，现场改善要紧紧抓住现场。
2、5W2H分析法：大家在工作中使用比较广泛，
What ：问题的对象是什么？是产品？设备？良率？
Who：操作人员是谁？谁发现和反馈的问题？
When：问题是从什么时间点开始的？持续了多长时间？问题发生的频率
Where:问题发生在哪个工序？哪个流程？从哪里开始到哪里结束？
How：问题发生的过程是怎么样的？
How much：问题的影响程度如何？良率降低，材料报废等
3、特性要因图<鱼骨图>：组织多人讨论，采用“脑力激荡法”，从人、机、料、法、环、测等方面，按照主次关系，一层一层的深入分析，直至找到问题的真正原因。
其他也考虑使用因果图法等，如果能利用好上面三个方法完全可以很好的完成问题分析。
现场改善的方法有哪些？要考虑哪些精益思想？1、精益生产需要消除的七大浪费：不良品浪费、过量生产浪费、搬运浪费、动作浪费、库存浪费、等待浪费、加工浪费，改善的最终目的就是要消除浪费，提高效率，创造更多的效益。
2、IE改善手法，几种IE的手法对于改善非常实用，篇幅有限不做详细说明，
时间价值分析：这里需要掌握价值分析、标准工时测量、生产线平衡相关知识，例如其中的VA/NVA，秒表量测法，ECRS，VSM等。
动作分析法：这里有动作要素分析，预定时间标准法（PTS）,模特法，双手并用法。
联合工序分析法：这里主要是人机配合研究，制作共同作业分析图表，挖掘出等待的时间，获得最大机器利用率，提高线平衡。
工厂布置分析法：这里主要是Layout 设计，综合考虑人流、物流、信息流，生产流程设计和安全因素等。
3、目视化管理：有六定法，看板管理，安灯管理，6S管理等
4、PDCA：最终改善目标是通过不断的小改善实现的，每次改善都是P-D-C-A的过程，也是对改善效果检查和确认的过程。
现场改善涉及的内容太多，确实没有办法通过一篇文章来全部讲解，管理者要培养自己改善的欲望，改善的速度，要带领团队一起参与改善，把改善变成一种习惯。以上是关于如何提升员工现场改善能力？的分享，希望回答能够对你有一定的帮助，欢迎大家留言讨论，精益到家将持续给大家带来生产运营和精益改善相关的文章，
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